定温化工事を積極的に進め高精度加工に適するだけでなく、環境にも優しく、安全で働きやすい工場に変貌しました。
空調設備を効率的に運用し、生産性向上と併せてエネルギーの削減に取り組みました。
その結果、2008年度の総エネルギーは、生産高の増加に伴い微増となりましたが、生産原単位は前年よりマイナスとなり効率的な生産をすることが出来ました。

	八名工場の集中クーラントの装置の冷却用に使用している熱交換器をトップランナーに変更し、約20％(432,000Kwh/年)の電力削減が図れました。
八名工場集中クーラント冷却チラー（省エネタイプ）

2005年からのエネルギー増加に対して、CO2総排出量はほぼ横ばいとなっています。
これは重油による自家発電からエネルギー効率の高い購入電力に順次切り替え、重油の使用量を削減してきたためです。
2008年度はエネルギー源の転換がなく、購入電力の増加に伴い、CO2も微増しました。生産原単位では、2007年と同程度の結果となりました。

廃棄物総量削減と有価物化の活動を進め、2007年にゼロエミッション^＊を全事業所達成しました。
2008年は更に油性研削油を全て塩素フリーとし有価物として排出できる様になりました。
その結果、総排出量は微増でしたが、有価物比率は前年と同じ値となりました。

*印…廃棄物のリサイクル率99％以上